Dalam Process Produksi “LINE BALANCING..” lets read just for knowladge

Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi

Dalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.

Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi (Nasution, 1999:137). Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut. Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan kseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan.

Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari. (Setiawan, 2000).

 Pengaruh Kecepatan Lintasan Terhadap Penyusunan Stasiun Kerja

Hal yang berpengaruh pada penyusunan stasiun kerja adalah kecepatan lintasan yang ditentukan dari tingkat kapasitas permintaan serta waktu operasi terpanjang. Semakin tinggi kecepatan lintasan, jumlah stasiun kerja yang yang dibutuhkan akan menjadi semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan lintasan perkitan maka jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin sedikit. (Kusuma, 2002).

 

 Presedence Diagram

Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. (Baroto, 2002),

Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:

1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.

2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.

3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

 

 Istilah-Istilah Dalam Line Balancing:

a. Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

 

 

Keterangan:

n = Jumlah stasiun kerja

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar

Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

i = 1,2,3,…,n

 

b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002)

 

Keterangan:

D = Balance Delay (%)

n = Jumlah stasiun kerja

C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑t_i = Jumlah semua waktu operasi

t_i = Waktu operasi

 

c. Efisiensi Stasiun Kerja

Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):

 

 

 

d. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999).

Line Efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

 

Keterangan:

STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i

K = Jumlah stasiun kerja

CT = Waktu siklus

 

e. Smoothest Indeks

Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

 

Keterangan:

ST max = Maksimum waktu di stasiun

STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i

 

f. Work Station

Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002):

 

 

Keterangan:

ti =Waktu operasi (elemen)

C = Waktu siklus stasiun kerja

Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

Bottleneck.. buat anak industri wajib tau nie…

‘bottleneck’ bisa diartikan secara umum adalah leher botol. bottleneck sebenarnya adalah penyempitan jalur. Seperti halnya leher botol, yang menyempit dari badan menuju leher. Contohnya dalam hal lalu lintas, bottleneck adalah penyempitan lebar jalan dari kondisi jalan yang normal di salah ruas jalan, sehingga mengakibatkan kemacetan dan melambatnya arus lalu lintas. Untuk contoh misalnya perbaikan jalan karena longsor, secara otomatis sebagian ruas jalan akan diblok guna menempatkan alat-alat pekerja unutk memperbaiki jalan. Bisa juga jalan yang melewati pasar, bisa dibayangkan betapa sempitnya jalur pada pasar tersebut [ entah itu dari tidak teraturnya pakir, orang menyeberang sembarangan, dll]. oke, langsung kita kaji apa sebenarnya yang dinamakan bottleneck pada dunia komputer. Bootleneck pada segi hardware Komputer Tidak ada satupun yang mengharapkan terjadinya bottleneck. Namun kondisi ini bisa saja terjadi pada seluruh komputer yang ada di dunia ini. Bottleneck bukanlah virus. Tidak berhubungan dengan system,walaupun akibatnya akan sangat berpengaruh pada system juga. Terjadinya bottleneck dalam sebuah PC atau komputer bisa ‘mencegah’ komputer itu bekerja secara optimal. Bagaimana tidak?? Kondisi ini terjadi karena ada bagian tertentu pada komputer yang bekerja sangat lambat, sehingga mempengaruhi kondisi komponen yang lain. Atau, spesifikasinya tidak sebanding dengan peripheral yang lain. Hardware dengan spesifikasi yang lebih tinggi harus mengalah pada hardware yang ‘lambat’, karena harus menunggu agar proses yang dibebankan kepada si biang ‘bottleneck’ selesai. Dan dampaknya, berimbas pada kinerja system. Misalnya : PROC : core i3 RAM : ddr3 2 giga VGA : 256 Dari spek di atas, disimpulkan bahwa Komputer dengan spesifikasi seperti itu bsa terjadi ‘bottleneck’. Karena, processor bagus, RAM bagus tapi VGA-nya lumayan kecil. Dari segi performa ‘akan tidak maksimal‘, apalagi komputernya sering dipakai untuk main game yang menuntut spek komputer yang tinggi, dan bnyak conoth yang lain lagi. Dasarnya, setiap komputer mempunyai ‘bottleneck’. Hanya saja, letaknya bermacam-macam. Contoh lainnya: Sebuah PCyang VGA-nya bagus. Tapi, RAM atau Motherboardnya masih rendah. Akibatnya si Motherboard atau RAM tidak bisa nampung kecepatan dari vga dan akhirnya menyebabkan ‘bottleneck’. Performanya tidak akan bisa maksimal, dan akan sangat rentan untuk terjadi hang. Dan terakhir untuk kasus yang pertama tadi, ‘Bottleneck’ di bidang dunia internet maksudnya adalah lambatnya koneksi internet karena kurangnya bandwidth [sedangkan data yang masuk terlalu besar/ banyak] sedangkan jalur yang disediakan terlalu kecil untuk melayani request. Sering juga disebut connection bottleneck. Dan menurut info yang terakhir saya dapat, ternyata jumlah peserta ujian yang ikut ujian online tersebut ternyata diluar perkiraan[ mungkin ini salah satu penyebabnya]. dan berikut gambaran terjadinya ‘bottleneck’

ada juga contoh Bottle neck dalam perusahaan misalnya yang satu nie guys…

Sebuah perusahaan furniture memproduksi meja seperti proses dibawah. Setiap proses mempunyai satu pekerja, kecuali untuk tahap Pengawetan (I) mempekerjakan 6 pekerja. Pesanan-pesanan untuk meja baru tiba setiap 10 menit. Kapasitas pada tahap I adalah 20 meja sekaligus.

 

 

 

1. Berapa jumlah output produk per jam ?
   • Cycle Time pada step I : CT = Time period/output = 4 jam/20 unit x 60 menit/1 jam = 12 menit per unit.
   • Cycle time permintaan adalah 1 meja setiap 10 menit. Jadi, bottleneck adalah proses D (14 menit per unit), dan ouputnya adalah:
   • Jadi jumlah Output = Time Period/Cycle Time = 60 menit per jam/14 menit per unit = 4,28 unit per jam
   •  
2.  Berapa kapasitas akan meningkat jika anda menugaskan 2 Tenaga Kerja  tambahan (total sekarang adalah 8 orang) ? asumsikan bahwa pekerja ditugaskan utk satu (dan hanya satu) job dan tidak dapat rotasi diantara multiple job. Berapa utilisasi pekerja pada station D dan G ?
   • Kita menugaskan pekerja pertama untuk station bottleneck station D. Cycle time yg baru adalah 14 menit per unit/2 TK, atau 7 menit per unit. TK selanjutnya (#8) mendapatkan tugas utk tahap G, membuat cycle time 6 menit per unit (12 menit per unit/2 TK). Diagram dibawah menunjukkan proses setelah tahap ini, degan 2 TK pd tahap D dan G
   • Bottleneck yg baru adalah:  output = Time Period/Cycle Time = 60 menit per jam/12 menit per unit = 5 unit per jam.
   •  
3. berapa inventory yang diharapkan yg akan terkumpul di Tahap I ? kalkulasi anda harus didasarkan pada no 2.

Karena troughput time di I adalah 4 jam dan cycle time adalah 12 menit, satu unit akan masuk setiap 12 menit. Masing-masing unit akan memerlukan 4 jam dip roses I. Jadi, rata-rata inventori /persediaan adalah:

Rata-Rata Persediaan = 4 jam per unit / 12 menit per cycle = 60 menit/1 jam = 20 unit

 

 

 

Contoh lain ;

 

 

 

Perusahaan ABC mempunyai proses tertera seperti dibawah. Operasi drilling terjadi secara terpisah dan bersimultan dengan proses sawing dan sanding. Produk hanya memerlukan proses lanjut satu dari tiga operasi perakitan/assembly (operasi perakitan adalah parallel);

–          Operasi yang mana adalah bottleneck ?

–          Berapa waktu proses sistem ?

–          Berapa cycle time proses utk keseluruhan sistem ?

–          Jika perusahaan beroperasi 8 jam per hari, 22 hari per bulan, berapa kapasitas per bulan dari proses pabrikasi ?

–          Anggap bahwa mesin drilling yg kedua ditambahkan, dan mempunyai waktu proses yg sama seperti mesin drilling awal. Berapa waktu proses baru dari sistem ?

–          Anggap bahwa suatu mesin drilling kedua ditambahkan, dan mempunyai waktu proses yang sama seperti mesin drilling awal. Berapa waktu siklus proses yg baru ?

 

Jawab:

a.       Waktu proses perakitan adalah 78 menit/3 operator = 26 menit per unit, jadi station dengan waktu proses terpanjang, adalah bottleneck. Adalah Driling, 27 menit

b.      Waktu proses sistem adalah 27 menit per unit (proses yg paling lama, Drilling)

c.       Waktu siklus proses sistem adalah maksimum (15+15+25+78), (27+25+78) = maksimum (133, 130) = 133 menit

d.      Kapasitas per bulan = (60 menit) (8 jam) (22 hari)/27 menit per unit = 10,560 menit per bulan/27 menit per unit = 391,11 unit/bulan

e.      Bottleneck pindah ke perakitan, dengan waktu proses 26 menit per unit

f.        Kelebihan / penambahan tidak mempengaruhi waktu siklus proses. Masih 133 menit

 

Warna Mawar Ada Artinya Lo..

Check it out… Ta..daaa.

 

Arti dari 6 Warna Bunga Mawar bunga mawar dengan nama ilmiah rosaceae merupakan tanaman dari ordo rosanales sangatlah pantas menyandang julukan si ratu Bunga karena hampir semua orang menyukai dan mengenal mawar warna-warni bunga mawar selalu membuat orang yang memandangnya terpesona, itu sebabnya, bunga ini selalu diidentikkan sebagai tanda kasih buat seseorang, setiap warna mawar memiliki arti tersendiri, kalian tahu apa arti dari setiap warna mawar yang berbeda? kalau belum kalian wajib tahu, supaya jika ada seorang pria yang memberikan bunga mawar kepada anda, anda bisa tahu maksud pria tersebut, seperti yang dikutip dari laman Shine, berikut arti dari setiap warna pada bunga mawar.

Arti Warna Bunga Mawar

Arti Warna Bunga Mawar

6. Mawar Merah: cinta dan romantisme
Makna universal warna mawar merah ialah cinta sejati dan romantisme. Bila Anda masih lajang dan ada seorang pria memberi Anda mawar merah, besar kemungkinan dia sedang jatuh hati pada anda

5. Mawar Ungu : pesona, mulia, cinta pada pandangan pertama
Warna ungu memiliki hubungan tradisional dengan royalti. Dalam hal ini, nuansa mawar lavender menunjukkan suasana keagungan dan kemegahan.

4. Mawar Putih: kemurnian, polos, simpati, dan spiritualitas
Awal tradisi mawar putih digunakan sebagai simbol untuk cinta sejati, sebuah asosiasi yang kemudian akan menjadi ciri khas mawar merah. Juga dikenal sebagai pengantin mawar. Mawar putih adalah bunga pernikahan tradisional. Dalam hal ini, putih mewakili persatuan, kebajikan, dan kemurnian dari sebuah cinta baru. Mawar putih juga dikaitkan dengan kehormatan.

3. Mawar Pink : cinta, syukur, dan apresiasi
Merah muda atau pink disertai dengan konotasi kasih sayang dan keanggunan, serta rasa manis dan roman puitis. Mawar dark pink adalah simbol dari rasa syukur dan penghargaan serta merupakan cara tradisional untuk mengucapkan terima kasih. Sementara mawar light pink berhubungan dengan kelembutan dan kekaguman serta dapat digunakan sebagai ungkapan simpati.

2. Mawar Kuning: persahabatan, kegembiraan, dan harapan baik
Sepanjang sejarah, kuning telah berhubungan erat dengan matahari. Mawar kuning sangat cocok diberikan pada seseorang yang sedang sakit atau untuk menghibur seseorang. Mawar Kuning mengirim pesan penghargaan dan cinta platonis. Warna tersebut merupakan perasaan sukacita dan kegembiraan.

1. Mawar Oranye: hasrat dan antusiasme
Secara harfiah warna oranye merupakan perpaduan warna kuning dan merah. Mawar oranye dipandang sebagai jembatan antara persahabatan dilambangkan dengan mawar kuning dan cinta diwakili oleh mawar merah. Kombinasi ini dapat menjadi ekspresi dari daya tarik atau hadiah untuk mengatakan, “Saya bangga padamu.”

Sekarang Pasti anda sudah mengetahui apa saja artinya, jadi jika ada seseorang yang memberi anda bunga, semoga itu benar-benar arti yang tertulis disini, semoga bermanfaat

ISHIKAWA = Fishbone Diagram :)

Hayoooo JIDOKA??? apa ya?

Teman-teman Banyak istilah dalam industri yang berbau JEPANG gitoueee.. in salah satunya “JIDOKA” apa ya? Lets take a few minute to read..this…

 

Jidoka adalah salah satu pilar Lean Production System. Jidoka adalah gabungan dari dua kata yaitu automation dan autonomous, sehingga Jidoka berarti autonomation.

Automation didefinisikan sebagai pengambilalihan mesin untuk menggantikan pekerjaan atau proses yang dilakukan manusia.

Automation mengatasi beberapa kelemahan yang dikarenakan pekerjaan yang dilakukan manusia, dimana manusia akan sering dan memiliki kemungkinan kesalahan atau error terutama terhadap pekerjaan yang mudah dan berulang terus-menerus. Misalkan: pekerjaan untuk memasukkan botol ke dalam kotak, mengisi folding box ke tempat loading, menutup tutup botol, mengetuk bagian atas supaya rapat, dll. Pekerjaan ini terlihat mudah dan sederhana, tapi karena dilakukan terus-menerus dan berulang maka akan membuat manusia menjadi bosan dan menjadi rentan terhadap kesalahan.

Kesalahan ini bisa berdampak terhadap quality product atau berdampak ke safety dari operatornya. Automation tampaknya akan mengatasi kelemahan pekerjaan yang dilakukan oleh manusia, karena manusia sangat rentan terhadap kesalahan untuk pekerjaan yang mudah, berulang, dan tidak membutuhkan kreativitas. Ada ungkapan di Lean yaitu “don’t ask human to do machine’s job” yaitu jangan meminta orang untuk mengerjakan pekerjaan yang seharusnya bisa dilakukan mesin.

Apakah automation adalah yang terbaik dalam melakukan proses? Tidak juga. Karena dalam proses produksi yang berjalan terus-menerus, ternyata mesin automation gagal dalam menghadapi error yang terjadi pada produk maupun error pada mesin. Dan mesin tidak mampu untuk mendeteksi segala macam kesalahan dan melakukan koreksi atas segala macam kemungkinan kesalahan proses. Sehingga jika dipaksa melakukan automation secara keseluruhan maka bisa dibayangkan seberapa besar mesin tersebut, seberapa lengkap systemnya, seberapa banyak feature pada mesin untuk melakukan koreksi terhadap kesalahan, dan betapa mahal jika membuat full automation seperti itu.

Nah disinilah autonomous yaitu tindakan dari manusia sebagai operator sangat diperlukan. Manusia meskipun memiliki kelemahan untuk proses yang mudah dan berulang dalam hal menginspeksi dan mendeteksi, tapi memiliki kemampuan yang jauh diatas mesin dalam hal menanggapi kesalahan, menyikapi masalah baru, dan kemampuan untuk melakukan koreksi terhadap permasalahan. Disinilah Jidoka atau Autonomation masuk, yaitu mengambil kelebihan positif dari mesin dan kelebihan positif dari manusia secara bersamaan.

Jidoka akan mempermudah manusia dalam menjalankan prosesnya, mempermudah dalam melakukan aktivitas berulang, mempermudah dalam mendeteksi kesalahan pada proses, produk, dan juga pada mesin. Mempermudah dalam memberikan deteksi dan warning jika terjadi kesalahan, dan sekaligus mencegah terjadinya kesalahan untuk aktivitas yang dilakukan manusia.

Beberapa contoh umum penggunaan Jidoka misalnya visual control, yaitu saat mesin mendeteksi kotak yang sudah penuh, maka mesin akan memberi peringatan berupa lampu dan buzzer untuk operator segera mengambil. Saat operator salah mengambil part tertentu untuk produk tertentu, mesin juga akan memberi buzzer peringatan. Saat terjadi kerusakan pada mesin tertentu, maka ada lampu yang memberi tahu area mana yang error untuk dilakukan koreksi.

Saat produk selesai di oven, akan ada alarm warning. Saat terjadi speed yang berlebih maka akan ada warning atau system yang mengurangi speed, dll. Jidoka paling banyak menggunakan visual control dan system poka yoke (anti salah) yang dipasang untuk membantu mempermudah pekerjaan operator dan mencegah terjadinya kesalahan.

 

POKA – YOKE

Guys.. udah pernah denger tentang Poka – Yoke Belum??? nie sedikit ulasan mengenai Poka -Yoke..

Erat kaitannya lo dengan INDUSTRI.. so Happy reading..

Di dalam kegiatan produksi atau kerja banyak faktor yang menyebabkan defect akibat kesalahan kerja, di antaranya faktor manusia, material, mesin, metode, informasi, dan lain-lain. Namun jika ditelusuri kita akan sampai pada suatu fakta bahwa setiap defect sumbernya adalah manusia. Sangat fatal jika sikap kita dengan mengatakan, “Ya, tidak ada yang dapat diperbuat terhadap sebuah kasalahan, manusia selalu membuat kesalahan”. Dan sayangnya kita cenderung menerima kasalahan sebagai hal yang biasa, dan menyalahkan orang yang membuat kesalahan. Dengan sikap seperti ini, kita mungkin sama saja dengan membiarkan defect terjadi dalam Produksi. Akhirnya defect ini terdeteksi hanya pada saat inspeksi terakhir atau, yang lebih parah, terdeteksi oleh Pelanggan.

Seharusnya kita memiliki sikap, bahwa kesalahan dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan. Salah satu caranya mengurangi atau menghilangkan kesalahan yang bersumber pada manusia atau human error adalah dengan Poka Yoke.

 

 

Poka Yoke (diucapkan “po-ka-yo-ke”) berasal dari bahasa Jepang yokeru yang berarti “menghindari” dan poka yang berarti “kesalahan (diakibatkan kelalaian dan/atau ketidaksengajaan)”. Jadi secara sederhana Poka Yoke adalah menghindari kesalahan dalam produksi atau kerja. Konsep Poka Yoke ditemukan oleh Shigeo Shingo, seorang insinyur di Matsushita manufacturing, dan merupakan bagian dari Toyota Production System. Poka-Yoke awalnya disebut sebagai Baka Yoke, namun karena artinya kurang pantas, yaitu “menghindari ketololan”, maka kemudian diubah menjadi Poka Yoke.

Secara umum, Poka Yoke didefinisikan sebagai suatu konsep manajemen mutu guna menghindari kesalahan akibat kelalaian dengan cara memberikan batasan-batasan dalam pengoperasian suatu alat atau produk dan pada umumnya berkaitan dengan isu produk cacat atau defects.

Shigeo Shingo memperkenalkan 3 jenis Poka Yoke:

• Metode Kontak, mengidentifikasi apakah ada kontak antara alat dan produk.
• Metode Nilai-Tetap, memastikan apakah sejumlah tertentu gerakan telah dilakukan.
• Metode Tahap-Gerak, memastikan apakah sejumlah langkah proses tertentu telah dilakukan.

Poka Yoke berfungsi optimal saat ia mencegah terjadinya kesalahan, bukan pada penemuan adanya kesalahan. Karena kelalaian operator atau pekerja biasanya terjadi akibat letih, ragu-ragu atau bosan/jenuh. Jadi Poka Yoke mencegah terjadinya kesalahan atau kerusakan atau defect yang bisa terjadi akibat human error. Keberadaan Poka Yoke menjadi sangat berarti karena solusi mencegah terjadinya kelalaian tersebut sama sekali tidak memerlukan perhatian penuh dari operator bahkan saat si operator sedang tidak fokus dengan apa yang dikerjakannya.

Penerapan konsep Poka Yoke dalam kehidupan sehari-hari pun ternyata sangat banyak ditemukan. Contoh paling umum adalah kesalahan pemasangan akan dideteksi dan pemakai seolah “diingatkan” kalau telah terdapat kekeliruan/pemasangan yang tidak tepat atau terbalik. Berikut adalah contoh-contoh kasus penerapan Poka Yoke diberbagai kondisi:

• Kunci kendaraan (motor dan mobil) didesain sedemikian rupa sehingga pengemudi tidak bisa melepaskan kunci sebelum kunci pada posisi ‘OFF’. Pada kendaraan dengan sistem transmisi otomatis, bahkan kunci kendaraan tidak bisa dilepaskan sebelum posisi transmisi di posisi ‘PARK’
• Disket komputer berukuran 3,5” didesain sedemikian rupa sehingga bisa masuk ke drivernya jika posisinya benar
• Dalam proses manufaktur, biasanya jig didesain sedemikian rupa sehingga hanya memungkinkan material diproses dalam arah dan letak tertentu
• Di beberapa produk, biasa kita jumpai posisi sekrup tidak simetris, sehingga saat akan dipasang kembali, hanya dimungkinkan jika arah dan posisinya sesuai
• Keping SIM card pada telepon genggam, pada salah satu ujungnya di trim sehingga posisi letaknya tidak bisa tertukar

Tentu ini merupakan contoh yang sangat sederhana. Pada proses produksi terutama pada proses manufaktur di pabrik, beragam proses yang sangat “sulit” berpotensi “lolos” dari pemeriksaan pekerja yang bersangkutan. Poka yoke yang dipergunakan pun akan lebih kompleks untuk dapat mendeteksi terjadinya penyimpangan proses dan parts yang cacat (defect).

Setiap pekerja seharusnya dapat mempraktekkan Poka Yoke di area kerja masing-masing, karena prinsip-prinsip dasar dari Poka Yoke sesuai dengan karakteristik dari perangkat Poka Yoke, dimana sebuah perangkat Poka Yoke haruslah memiliki karakteristik sebagai berikut:

1. Dapat digunakan oleh semua orang/karyawan
2. Mudah dipasang
3. Tidak memerlukan perhatian terus-menerus dari operator
4. Murah, kurang dari USD 50
5. Dapat memberikan umpan-balik dan/atau tindakan korektif/pencegahan secara cepat

Poka Yoke dan Ergonomi

Telah disebutkan bahwa secara sederhana, Poka Yoke merupakan salah satu metode untuk mecegah terjadinya kesalahan pada kerja dan yang menjadi isu utama penerapan dari Poka Yoke adalah kesalahan manusia atau human error. Karena berkaitan dengan kerja dan manusia maka tidak bisa lepas dari ilmu kerja yakni ergonomi yang berprinsip fit the job to the man. Selain itu, Poka Yoke bermaksud untuk mengatasi kesalahan kerja sehingga dapat mengurangi akibat dari kesalahan kerja (yang biasanya berupa product defect) dan muaranya jelas untuk meningkatkan produktivitas kerja sesuai dengan tujuan akhir ergonomi.

Di dalam area kerja, Poka Yoke lebih dipandang suatu konsep ketimbang sebuah prosedur, karenanya penerapannya dimulai dari apa yang karyawan pikir dapat mereka lakukan untuk mencegah kesalahan di area kerja mereka, dan bukan sebagai langkah demi langkah bagaimana melakukan suatu pekerjaan. Karena itu Poka Yoke bisa disebut sebagai konsep dalam kerja yang ergonomis. Bahkan ada sumber yang mengatakan bahwa Poka Yoke adalah “ergonomics by another name”. Masih berkaitan dengan ergonomi, selain mengatasi kesalahan kerja atau produksi, Poka Yoke juga dapat meminimalisir kecelakaan kerja. Contoh penerapan Poka Yoke dalam mengurangi risiko bahaya yang dapat menimbulkan kecelakaan adalah pada desain produk standar beberapa sepeda motor (terutama sepeda motor keluaran baru). Ketika standar masih dalam posisi di bawah maka sepeda motor tidak dapat dinyalakan, sepeda motor hanya bisa dinyalakan ketika standar sudah dinaikan.

Poka Yoke dan Eliminasi Waste / Muda

Konsep dasar Poka Yoke tidak terpisah dari eliminasi waste / muda, yaitu untuk mengeliminasi kemunculan berbagai muda karena proses yang tidak benar (untuk mengetahui lebih lanjut tentang waste atau muda klik disini atau disini). Salah satu tujuan memasang Poka Yoke adalah untuk menghindari kerusakan, baik kerusakan mesin atau peralatan maupun kerusakan produk. Kerusakan mesin atau peralatan jelas akan menilmbulkan biaya perbaikan, proses berhenti-muda of waiting, produk cacad-muda of producing reject. Itu belum opportunity cost karena proses berhenti sebagai akibat dari Pull System dimana proses yang berhenti di suatu unit kerja akan mempengaruhi unit kerja upstream maupun downstream.

Jadi, konsep revolusioner Pull System memang menghendaki kesempurnaan di semua proses dimana zero defect quality bukan sekedar pemuasan kebutuhan konsumen namun merupakan bagian integral dari usaha untuk meningkatkan produktivitas yang dilakukan dengan mengeliminasi muda. Poka Yoke adalah salah satu penunjangnya.

Sebenarnya, dalam banyak contoh pekerjaan di Indonesia, Poka Yoke itu sudah dijumpai namun namanya bukan Poka Yoke. Misal di pekerjaan bangunan, pertukangan, dan permesinan.

 

Kanban Beda Lo Ma JIT

Banyak yg salah kaprah kalo kanban adalah just in time (JIT), nope,kanban bukanlah JIT,tapi alat untuk mendukung JIT. Menjembatani proses sesudah dan proses sebelum dalam pull system. Mungkin oleh sebab itu kadang pull system diartikan sebagai kanban system. intinya adalah proses sesudah mengambil sedang proses sebelum mengganti. Nah dalam proses mengganti itu dibutuhkan kanban.secara harfiah kanban berarti kartu. sejarahnya berasal dari supermarket d amrik pas jaman dulu.CMIIW.Dimana untuk menjaga stok ketersediaan barang d rak etalase mereka memakai kartu visualisasi. Sebagai misal ada 10 barang. Brati ada 10 kartu. Ketika ada 1 barang terjual dipasang ganti 1 kartu. Kemudian floor operator akan keliling dan mengambil kartu2 tersebut untuk diganti dengan barang yg sesuai.

So,kanban bisa berfungsi sebagai:

1. Alat visualisasi,dimana di kanban dicantumkan nama part,letak part d rack nomor berapa, jumlah pcs per kanban,etc
2. Alat tukar, oleh sebab itu ada istilah “belanja kanban” maksudnya floor operator atau foreman keliling shop untuk menarik kanban dan kemudian menggantinya dg part yg sesuai.
3. Pengontrol inventory,dlm proses JIT,volume produksi sudah ditentukan diawal,lalu dibreakdown dlm btk forecast. Dari sini kita bisa mengkalkulasi kebutuhan kanban yang beredar,so inventory pun bisa dikontrol dari perputaran kanban ini.

Based on fungsi proses dan tempat pemakaiannya,kanban bisa dibedakan menjadi:
1. Production instructions kanban. (kanban sebagai instruksi produksi)
a. intra proces kanban (kanban cyclic untuk kebutuhan pull system)
b. Signal kanban (kanban untuk melihat normality indikasi produksi,sebagai misal jika perputaran kanban lambat bisa jadi Mengindikasikan adanya perlambatan produksi -dibawah tact time- dan mungkin bisa menyebabkan linestop atau mengindikasikan banyak barang yg cacat kualitas)
2. Part withdrawl kanban.
a. Inter-process kanban (internal kanban)
b. Suplier kanban (external kanban)

Pada jaman dulu kanban masih berupa kanban cyclic,biasanya berupa kartu yg dilaminasi. Sekarang sudah mengarah ke bentuk e-kanban (electronic-kanban) dimana semua bentuk kalkulasi sudah mengarah k sistem komputasi.just like MRP.

Bagaimana e-kanban bekerja?pertama pihak sales memasukkan angka demand yang akan diterjemahkan sebagai volume produksi. Volume produksi ini kemudian dibreakdown dalam bentuk forecast. Setelah ditentukan takt time (kecepatan produksi), working hour, working day,maka bisa dikalkulasi kebutuhan part per hari. Setelah didefine jumlah pcs per kanban didapatlah kebutuhan kanban yg berputar. Kanban per hari ini kemudian dapat didonlot suplier sebagai indikasi procurement mereka. Perharinya foreman tinggal menscan barcode kanban untuk mengetahui perputaran kanban dan informasi inventory. e-kanban akan mengkalkulasi keadaan normality kanban. Apakah perlu dilakukan adjustment atau tidak. So e-kanban bisa mengintegrasikan fungsi WMS dan TMS sekaligus

Kapan paling efektif memakai Kanban?

Kanban membantu mempermudah planning produksi untuk memenuhi perubahan demand pelanggan. Sistem memerlukan rencana bulanan dan mingguan, dan kaban menyederhanakan ke fleksibilitas hari ke hari, dan mengubah ke rencana produksi untuk diberikan ke proses assembly terakhir dan secara otomatis melakukan ke proses upstream-nya. Sistem kanban bisa diperbaiki secara jumlah dengan mengurangi jumlah kanban atau mengurangi jumlah part di bin (standard container quantity).

Efeknya akan mempercepat flow di sepanjang proses dan mengurangi leadtime proses. Tetapi ini juga membuat sistem lebih sensitif terhadap breakdown mesin. Dengan mengidentifikasi area yang sering menyebabkan gangguan berhenti, maka improvement bisa dilaksanakan disana. Sehingga overall efficiency line produksi bisa meningkat. Tipe kanban yang lain yaitu supplier kanban adalah untuk menarik barang dari eksternal supplier. Secara otomatis akan memulai produksi saat stock mencapai reorder point.

Pada sistem kanban satu kartu, part di produksi dan dibeli sesuai schedule harian, dan pengantaran ke pemakai di kendalikan oleh withdrawal kanban.

Kanban satu kartu mengendalikan pengantaran barang dengan ketat, sehingga tidak ada lebih dari satu container atau dua barang, dan stock point dihilangkan. Ini biasanya dipakai untuk perusahaan dengan variasi produk yang tidak terlalu banyak atau produk yang tidak mengalami perubahan mendadak dalam hal demand.

Keuntungan Kanban:

• Transfer informasi dengan biaya rendah tidak menggunakan komputer
• Response yang cepat terhadap perubahan
• Mendelegasikan tanggungjawab ke operator
• Mengurangi leadtime

“Jangan Begadang”… see the effect my friends…

 

---

Penemuan Terbaru Mengenai Kanker Hati

Jangan Tidur Larut Malam

Para dokter di National Taiwan Hospital baru-baru ini mengejutkan dunia kedokteran karena ditemukannya kasus seorang dokter muda berusia 37 tahun yang selama ini sangat mempercayai hasil pemeriksaan fungsi hati (SGOT,SGPT), tetapi ternyata saat menjelang Hari Raya Imlek diketahui positif menderita kanker hati sepanjang 10 cm!

Selama ini hampir semua orang sangat bergantung pada hasil indeks pemeriksaan fungsi hati (Liver Function Index). Mereka menganggap bila pemeriksaan menunjukkan hasil index yang normal berarti semua OK. Kesalahpahaman macam ini ternyata juga dilakukan oleh banyak dokter spesialis. Benar-benar mengejutkan, para dokter yang seharusnya memberikan pengetahuan yang benar pada masyarakat umum,ternyata memiliki pengetahuan yang tidak benar. Pencegahan kanker hati harus dilakukan dengan cara yang benar.

Tidak ada jalan lain kecuali mendeteksi dan mengobatinya sedini mungkin, demikian kata dokter Hsu Chin Chuan. Tetapi ironisnya,ternyata dokter yang menangani kanker hati juga bisa memiliki pandangan yangsalah, bahkan menyesatkan masyarakat, inilah penyebab terbesar kenapa kanker hati sulit untuk disembuhkan.

Penyebab utama kerusakan hati adalah :
1. Tidur terlalu malam dan bangun terlalu siang adalah penyebab paling utama
2. Pola makan yang terlalu berlebihan.
3. Tidak makan pagi.
4. Terlalu banyak mengkonsumsi obat-obatan.
5. Terlalu banyak mengkonsumsi bahan pengawet, zat tambahan, zat
pewarna,pemanis buatan.
6. Minyak goreng yang tidak sehat! Sedapat mungkin kurangi penggunaan minyak goreng saat menggoreng makanan hal ini juga berlaku meski menggunakan minyak goreng terbaik sekalipun seperti olive oil. Jangan mengkonsumsi makanan yang digoreng bila kita dalam kondisi penat, kecuali dalam kondisi tubuh yang fit.
7. Mengkonsumsi masakan mentah (sangat matang) juga menambah beban hati . Sayur mayur dimakan mentah atau dimasak matang 3/ 5 bagian. Sayur yang digoreng harus dimakan habis saat itu juga, jangan disimpan.

Kita harus melakukan pencegahan dengan tanpa mengeluarkan biaya tambahan. Cukup atur gaya hidup dan pola makanan sehari-hari. Perawatan dari pola makan dan kondisi waktu sangat diperlukan agar tubuh kita dapat melakukan penyerapan dan pembuangan zat-zat yang tidak berguna sesuai dengan jadwalnya

Sebab:
*. Malam hari pk 9 – 11: adalah pembuangan zat- zat tidak berguna/beracun
(de-toxin) di bagian sistem antibodi (kelenjar getah bening). Selama durasi
waktu ini seharusnya dilalui dengan suasana tenang atau mendengarkan musik. Bila saat itu seorang ibu rumah tangga masih dalam kondisi yang tidak
santai seperti misalnya mencuci piring atau mengawasi anak belajar, hal ini
dapat berdampak negatif bagi kesehatan.

*. Malam hari pk 11 – dini Hari pk 1: saat proses de-toxin di bagian hati ,
harus berlangsung dalam kondisi tidur pulas.

*. Dini hari pk 1 – 3: proses de-toxin di bagian empedu, juga berlangsung
dalam kondisi tidur .

*. Dini hari pk 3 – 5: de-toxin di bagian paru-paru. Sebab itu akan terjadi
batuk yang hebat bagi penderita batuk selama durasi waktu ini. Karena
proses pembersihan (de-toxin) telah mencapai saluran pernafasan, maka tak
perlu minum obat batuk agar supaya tidak merintangi proses pembuangan
kotoran.

*. Pagi pk 5 – 7: de-toxin di bagian usus besar, harus buang air di kamar kecil.

*. Pagi pk 7 – 9: waktu penyerapan gizi makanan bagi usus kecil, harus makan
pagi. Bagi orang yang sakit sebaiknya makan lebih pagi yaitu sebelum pk 6:30.

Makan pagi sebelum pk 7:30 sangat baik bagi mereka yang ingin menjaga
kesehatannya.
Bagi mereka yang tidak makan pagi harap merubah kebiasaannya ini, bahkan
masih lebih baik terlambat makan pagi hingga pk 9-10 daripada tidak makan
sama sekali.
Tidur terlalu malam dan bangun terlalu siang akan mengacaukan proses
pembuangan zat-zat tidak berguna. Selain itu,dari tengah malam hingga pukul
4 dini hari adalah waktu bagi sumsum tulang belakang untuk memproduksi darah

Sebab itu, tidurlah yang nyenyak dan jangan begadang!!!!

Kritik

Menerima kritikan dengan positif dari orang lain bisa membantu mengembangkan dan menumbuhkan kita menjadi pribadi yang lebih baik. Bagaimana kita menangapi kritik itu bergantung pada pola pikir kita. kadang kita lupa dan merasa bahwa kritik merupakan bentuk ketidak sukaan orang lain kepada pola tindakan kita, tetapi jauh lebih baik jika kita memandang kritik adalah salah satu bentuk kasih dan perhatian dari yang kuasa untuk menunjukan betapa Dia ingin kita menjadi pribadi yang lebih baik. so try to think positive… it’s great and..wonderfull

Hello world!

Welcome to WordPress.com. After you read this, you should delete and write your own post, with a new title above. Or hit Add New on the left (of the admin dashboard) to start a fresh post.

Here are some suggestions for your first post.

1. You can find new ideas for what to blog about by reading the Daily Post.
2. Add PressThis to your browser. It creates a new blog post for you about any interesting  page you read on the web.
3. Make some changes to this page, and then hit preview on the right. You can always preview any post or edit it before you share it to the world.